「このスペースでは工具が入らない」製造上の問題をバーチャル空間で把握早期に設計変更を行い、計画遅延リスクを低減XRソリューション導入事例
デジタル・モックアップにより効率的な問題抽出・フィードバックが可能に
ダイキン工業株式会社様のケース
ダイキン工業は、完全受注生産であるアプライド製品の設計および製造プロセスの課題解決に取り組みました。
キヤノンのMRシステム「MREAL」を活用し、従来は実機を組み立ててから行っていた製造上の問題抽出を効率化。デジタル・モックアップを活用して組み立て前に問題抽出を行い、それを設計にフィードバックしています。
実機でつくり直すという大きな手戻りがなくなり、計画遅延リスクを解消しています。
- コスト削減
- 試作レス・検品レス
- リードタイム短縮
- 製品・サービス品質の向上
- システム開発工数の削減
お客さまが実現できたこと
- 実機を組み立てる前にバーチャル空間で製造上の問題を抽出
- 早い段階で製造上の問題を潰すことができ計画遅延のリスクを低減
- 製造上の問題だけでなく、サービス部門も一緒になりメンテナンス性の向上にも寄与
お客さまのご要望
- 手戻りの影響が大きい製造ラインでの課題抽出を効率化したい
背景・課題
組み立て段階で発覚する製造上の問題が手戻り・遅延の要因に
完全受注生産の製品特性上、設計段階では気づきにくい問題が初号機の組み立て時に発覚。工具が入らない、部品の取り付け性に課題があるなどの不具合により、手戻りや設計変更が発生していました。
その結果、製造ラインの停止や計画外工数の増加、納期遅延リスクの拡大など、現場負荷と生産性の低下が課題となっていました。
解決策
MRによるデジタル・モックアップ活用で、製造前に課題を可視化
MRシステム「MREAL」を活用し、設計データから作成したデジタル・モックアップを現実空間に重ねて検証する環境を構築。関係部門が参加するレビューにより、作業性や干渉などの問題を製造前に可視化できるようにしました。
これにより、組み立て前に課題を設計へフィードバックすることで手戻りを削減し、製造遅延リスクの低減と開発・製造の効率化を実現しました。
キヤノンITソリューションズ 担当者より
エンジニアリング第二技術本部 XR技術部
平山 大
MREALを活用して製造プロセスの業務を改善する。ボトムアップで始まったダイキン工業様の取り組みは大きな成果につながっており、私たちも非常にうれしく思っています。しかも、その成果を社内外に向けて広く発信していただいており、実際、ダイキン工業様のほかの部署にて利用を検討いただいています。その期待を裏切らないよう、これからも製品の信頼性や機能、提供するサービスの向上に取り組んでいきます。
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お客さまプロフィール
- 会社名
- ダイキン工業株式会社
- 所在地
- 大阪市北区梅田 1-13-1 大阪梅田ツインタワーズ・サウス
- 事業内容
- 「空調」「化学」「フィルタ」を柱に事業を展開しており、人と空間を健康で快適にするために、国や地域ごとに異なる文化・価値観から生まれるニーズに応え、多彩な製品とサービスをグローバル市場で展開している。
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本記事は、取材時点のものです。
お客さまにご採用頂いたソリューション・製品
- XRソリューション（VR・AR・MR）
- 近年進歩の著しいXR（VR・AR・MR）技術。
「今までできなかったことができる」有望な技術として期待を集めています。
XRを単なる映像装置ではなく、業務に定着させて効果をあげ、業務革新を実現するためのソリューションとして提供します。
- MRソリューション
- 現実空間に、開発中の新型車や建設予定の建物が、実際に目の前にあるかのように現れます。
キヤノンが開発したMRシステム「MREAL」は、現実映像とCGを違和感なく融合し、自由な視点から体験できる映像技術です。
光学技術と映像技術を結集した「MREAL」により、幅広い分野にソリューションを提供しています。
MR（Mixed Reality）システム「MREAL（エムリアル）」導入のご相談・お問い合わせ
キヤノンITソリューションズ株式会社（製造・流通ソリューション事業部門）製造ソリューション事業部 製造ソリューション事業企画本部