失敗しないPLM導入計画～PoCとその効果とは～第1回 PLM導入はなぜ失敗するのかコラム

製造業において、PLM（Product Lifecycle Management）の導入は珍しいものではなくなりました。設計データの管理、部品情報の統合、開発プロセスの可視化など、多くのメリットが期待されています。

しかし一方で、次のような声もよく聞かれます。

「PLMを導入したが、業務はあまり変わらなかった」
「導入プロジェクトが長期化してしまった」
「現場が使ってくれない」

実際、PLM導入プロジェクトは思った以上に難易度が高い取り組みです。
​では、なぜPLM導入は失敗してしまうのでしょうか。
​本連載コラムでは、PLM導入を成功させるための考え方を、導入計画に焦点を当てて解説します。

第1回ではまず、PLM導入が失敗する典型的な理由を整理します。

PLM導入を検討する企業では、最初に次のような不安が生まれることが少なくありません。

「投資に見合う効果が出るのか」
「自社の業務に合うのか」
「現場が受け入れてくれるのか」

このような不安を抱えながらプロジェクトをスタートするケースは決して珍しくありません。しかし、この状態のままPLM導入を進めてしまうと、プロジェクトの途中でさまざまな問題が発生する可能性があります。

PLM導入プロジェクトでは、次のような問題が起きることがあります。

「要件が次々と追加される」
「今までの業務とほとんど変わらない」
「関係部門を巻き込めない」
「現場メンバーがプロジェクトを「他人事」と感じている」

こうした問題が積み重なると、最終的には次のような結果につながります。

「プロジェクトの長期化」
「コストの増加」
「導入効果が限定的」

こういった状況に陥ってしまう場合の多くは、「メンバーの改革意識の低さ」「関係部門を巻き込めていない」など、導入前の計画に原因があることが見えてきます。

PLM導入を成功させる企業には、ある共通点があります。
それは、導入の計画フェーズから「どのように業務を変えるのか」を具体的にイメージできていることです。
例えば、​

「設計変更はどのように管理するのか」
「部品情報はどこで管理するのか」
「開発部門と製造部門はどう連携するのか」

こうした点について、関係部門の認識が揃っている企業ほど、PLM導入はスムーズに進みます。逆に言えば、関係者の認識が揃っていないまま導入を進めることが、PLMプロジェクトの最大のリスクなのです。

ここまで、PLM導入が失敗する典型的な理由を紹介しました。
​PLM導入を成功に導くためのポイントは次の3つです。

「失敗の多くは計画フェーズに原因がある」
「成功の鍵は具体的な改革イメージ」
「関係部門とのベクトル合わせが重要」

では、具体的にどのように計画を進めればよいのでしょうか。
​次回は、PLM導入の成否を分ける「計画フェーズの進め方」について解説します。